Les convoyeurs à plaques (chaîne, mécanique) sont utilisés pour le transport horizontal de bouteilles pleines (ou autres conteneurs), de paquets (cartons, boîtes) et d’autres produits de dimensions et de poids répétables. Les convoyeurs à plaques peuvent être utilisés pour l’alimentation, la réception et la mise en tampon de divers types d’emballage, ils sont donc souvent utilisés sur les lignes de production. Le convoyeur permet de connecter les machines travaillant sur la ligne de production, permettant son automatisation. L’avantage des convoyeurs à plaques est la grande stabilité du mouvement, la possibilité de régler la vitesse et de tamponner le produit.
Des convoyeurs à plaques peuvent également être utilisés pour transporter des bouteilles vides (par exemple lorsque la forme de la bouteille n’est pas adaptée au transport sur un convoyeur pneumatique). Dans cette situation, un convoyeur à plaques sous vide est utilisé, ce qui permet le transport en toute sécurité d’une bouteille vide.
Le convoyeur à plaques peut avoir une structure à une ou plusieurs rangées. Les convoyeurs à plaques à plusieurs rangées permettent de tamponner le produit sur la ligne de production afin de réduire la distance entre les machines de la ligne et leur bon fonctionnement. La disposition finale des convoyeurs à plaques – sa longueur, sa largeur, le type de modules – ligne droite, courbe, – est déterminée individuellement en fonction du type de produit, de l’efficacité de la ligne, de l’espace disponible et d’autres besoins individuels du client.
Dans ce type de convoyeurs, le système de transport est basé sur une chaîne à plaques, qui peut être en plastique de série, ou éventuellement – en acier inoxydable ou en un matériau spécial à faible frottement (matériau assurant un faible coefficient de frottement). Dans les convoyeurs modulaires, le mouvement est exécuté à l’aide d’une bande modulaire.

Le convoyeur à plaques est équipé de panneaux latéraux (rails), qui garantissent un guidage sûr de l’emballage sur le convoyeur. En standard, le garde-corps est constitué de deux ou trois tuyaux en acier inoxydable d’un diamètre d’env. 12 mm (en fonction de la hauteur du colis). Cependant, dans les cas où une réduction du frottement est nécessaire, la partie de contact du garde-corps peut être en Téflon ou le garde-corps latéral peut être fait de rouleaux.

Dans le cas de systèmes complexes de convoyeurs à plaques, il est nécessaire d’utiliser un système de lubrification par chaîne. La lubrification peut être effectuée avec de l’eau et du détergent (système ouvert ou éventuellement fermé). La solution aqueuse est acheminée vers les points de lubrification puis dosée sur la chaîne par un système de buses (l’excédent est évacué vers les bacs d’égouttement situés sous le convoyeur). Dans une version spéciale, il est possible d’utiliser la lubrification à sec, le lubrifiant est étalé sur la surface de la chaîne au moyen d’un système de brosses sur lequel le lubrifiant est automatiquement dosé (pas besoin d’utiliser des bacs de récupération). Dans des cas particuliers, lorsqu’il est nécessaire de lubrifier la partie inférieure et supérieure de la chaîne, le transporteur peut être fabriqué dans la version premium – avec l’utilisation d’un système de buses haute pression distribuant une graisse spéciale sur les deux surfaces de la chaîne.
Dans le cas où le produit a une température basse pendant le remplissage (par exemple du lait), la surface de la bouteille peut être humide en raison de la condensation. Il est difficile d’appliquer correctement l’étiquette ou de l’emballer dans une boîte en carton. Dans une telle situation, il est possible d’installer un dispositif Dew Blow / Air Knifes sur le convoyeur. L’appareil est conçu pour sécher à l’air la surface des bouteilles remplies pendant que les bouteilles se déplacent sur le convoyeur à plaques.

Dans les longues lignes de convoyeurs, il est nécessaire de transférer le produit d’une section du convoyeur à l’autre convoyeur, c’est-à-dire en reliant les modules de convoyeur individuels les uns aux autres. En standard, il est réalisé par le système latéral – en redirigeant le produit avec le système de panneaux latéraux (garde-corps). Dans la version spéciale, il est possible d’utiliser le système “Safe Transfer” et de connecter d’autres modules frontalement (front à front en ligne droite). Ce système nécessite l’utilisation de modules de rouleaux de transition qui assurent la stabilité du transport du produit lors du transfert du produit entre des segments de convoyeurs successifs.

La vitesse du convoyeur à plaques est adaptée à l’efficacité de la ligne de production. Chaque variateur est équipé d’un inverseur et sa vitesse peut être réglée à l’aide de potentiomètres situés sur le boîtier de commande du convoyeur. Sur demande spéciale du client, il est possible de régler la vitesse de chaque moteur à partir du panneau de commande. Dans ce cas, la vitesse de chaque entraînement s’ajustera automatiquement à la vitesse actuelle de la ligne de production.

Pour les clients les plus exigeants, il est possible de réaliser ce que l’on appelle le contrôle intelligent. En installant un système de capteurs sur chaque segment du convoyeur et en les reliant aux signaux des machines fonctionnant sur la ligne, la vitesse de travail de toute la ligne peut être synchronisée et optimisée. En pratique, cela permet de recouvrir uniformément chaque segment du convoyeur à plaques avec des bouteilles (ou autres marchandises) et évite l’accumulation de bouteilles sur la partie du convoyeur.