Las cintas transportadoras (cadenas, mecánicas) se utilizan para el transporte horizontal de botellas llenas (u otros contenedores), embalajes (cartones, cajas) y otros productos de dimensiones y pesos repetibles. Las cintas transportadoras se pueden utilizar para alimentar, recibir y acumular varios tipos de envases, por lo que a menudo se utilizan en líneas de producción. El transportador permite conectar las máquinas que trabajan en la línea de producción, posibilitando su automatización. La ventaja de las cintas transportadoras es la alta estabilidad del movimiento, la posibilidad de ajustar la velocidad y acumular el producto (buffering).
Las cintas transportadoras también se pueden utilizar para transportar botellas vacías (por ejemplo, cuando la forma de la botella no es adecuada para el transporte en un transportador aéreo). En esta situación, se utiliza un transportador de vacío (vacuum), que permite el transporte seguro de una botella vacía.
El transportador e puede tener una estructura de una o más líneas. Los transportadores de líneas múltiples permiten que el producto se acumule en la línea de producción (buffer) de modo que es posible reducir la distancia entre las máquinas en la línea y suavizar su funcionamiento. El diseño final de los transportadores – su longitud, ancho, tipo de módulos – rectos, curvos – se determina individualmente según el tipo de producto, la eficiencia de la línea, el espacio disponible y otras necesidades individuales del cliente.
En este tipo de transportador, el sistema de transporte se basa en una cadena de placas, que puede ser de plástico (de serie), u opcionalmente, acero inoxidable o un material especial de baja fricción (material que garantiza un bajo coeficiente de fricción). En transportadores modulares, el movimiento se realiza mediante una cinta modular.
El transportador está equipado con placas laterales (rieles), que garantizan la dirección segura del embalaje en el transportador. De serie, las guías están formadas por dos o tres tubos de acero inoxidable con un diámetro de aprox. 12 mm (dependiendo de la altura del paquete). Sin embargo, en los casos en que sea necesaria la reducción de la fricción, la parte de contacto del parapeto puede ser de teflón o el parapeto lateral puede estar hecho de rodillos.
En el caso de sistemas de transporte complejos, es necesario utilizar un sistema de lubricación de cadena. La lubricación se puede realizar con agua y detergente (abierto u opcionalmente en sistema cerrado). La solución acuosa se suministra a los puntos de lubricación y luego se dosifica en la cadena mediante un sistema de boquillas (el exceso se descarga en las bandejas de goteo ubicadas debajo del transportador). En una versión especial, es posible utilizar lubricación en seco, el lubricante se extiende sobre la superficie de la cadena mediante un sistema de cepillos en el que el lubricante se dosifica automáticamente (sin necesidad de bandejas). En casos especiales, cuando es necesario lubricar la parte inferior y superior de la cadena, el transportador puede fabricarse en la versión Premium, con el uso de un sistema de boquillas de alta presión que distribuye grasa especial en ambos lados de la cadena.
En el caso de que el producto tenga una temperatura baja durante el llenado (por ejemplo, leche), la superficie de la botella puede mojarse debido a la condensación. Esto dificulta la correcta aplicación de la etiqueta o el embalaje en una caja de cartón. En tal situación, es posible instalar un dispositivo Dew Blow / Air Knifes en el transportador. El dispositivo está diseñado para secar el aire de la superficie de las botellas llenas mientras las botellas se mueven sobre el transportador.

En líneas transportadoras largas, es necesario transferir el producto de una sección del transportador al otro transportador, es decir, conectar módulos transportadores individuales entre sí. De série, lo realiza el sistema lateral, redirigiendo el producto con el sistema de paneles laterales (rieles). En la versión especial, es posible utilizar el sistema de “transferencia segura” y conectar otros módulos desde el frente (frente a frente en línea recta). Este sistema requiere el uso de módulos de rodillos de transición que garantizan la estabilidad del transporte durante la transferencia del producto entre los sucesivos segmentos del transportador.
La velocidad del transportador se ajusta a la eficiencia de la línea de producción. Cada sección está equipada con un inversor y su velocidad se puede ajustar mediante potenciómetros ubicados en la caja de control de la correa. A petición especial del cliente, es posible configurar la velocidad de cada sección en el panel del operador. En este caso, la velocidad de cada unidad se ajustará automáticamente a la velocidad actual de la línea de producción.

Para los clientes más exigentes, es posible realizar el llamado control inteligente. Al instalar un sistema de sensores en cada segmento del transportador y vincularlos a las señales de las máquinas que operan en la línea, la velocidad de trabajo de toda la línea se puede sincronizar y optimizar. En la práctica, esto hace posible cubrir uniformemente cada segmento de la cinta transportadora con botellas (u otras mercancías) y evitar la acumulación de botellas en parte de la cinta transportadora.